SPC是一種制造控制方法，是將制造中的控制項目，依其特性所收集的數據，通過過程能力的分析與過程標準化，發掘過程中的異常，并立即采取改善措施，使過程恢復正常的方法。

實施SPC的目的：

• 對過程做出可靠的評估；

• 確定過程的統計控制界限，判斷過程是否失控和過程是否有能力；

• 為過程提供一個早期報警系統，及時監控過程的情況以防止廢品的發生；

• 減少對常規檢驗的依賴性，定時的觀察以及系統的測量方法替代了大量的檢測和驗證工作  。

測量系統分析（MSA）是對每個零件能夠重復讀數的測量系統進行分析，評定測量系統的質量，判斷測量系統產生的數據可接受性。

實施MSA的目的：了解測量過程，確定在測量過程中的誤差總量，及評估用于生產和過程控制中的測量系統的充分性。MSA促進了解和改進（減少變差）。

在日常生產中，我們經常根據獲得的過程加工部件的測量數據去分析過程的狀態、過程的能力和監控過程的變化；那么，怎么確保分析的結果是正確的呢？我們必須從兩方面來保證：

（1）是確保測量數據的準確性/質量，使用測量系統分析（MSA）方法對獲得測量數據的測量系統進行評估；

（2）是確保使用了合適的數據分析方法，如使用SPC工具、試驗設計、方差分析、回歸分析等。 MSA使用數理統計和圖表的方法對測量系統的分辨率和誤差進行分析，以評估測量系統的分辨率和誤差對于被測量的參數來說是否合適，并確定測量系統誤差的主要成分。

潛在的失效模式和后果分析（FMEA）作為一種策劃用作預防措施工具，其目的是發現、評價產品/過程中潛在的失效及其后果；找到能夠避免或減少潛在失效發生的措施并不斷地完善。

實施FMEA的目的：

• 能夠容易、低成本地對產品或過程進行修改，從而減輕事后修改的危機；

• 找到能夠避免或減少這些潛在失效發生的措施。

APQP是用來確定和制定確保產品滿足顧客要求所需步驟的結構化方法。

APQP的功能：

為滿足產品、項目或合同規定,在新產品投入以前,用來確定和制定確保生產某具體產品或系列產品使客戶滿意所采取的一種結構化過程的方法。為制訂產品質量計劃提供指南，以支持顧客滿意的產品或服務的開發。

生產件批準程序為一種實用技術，其目的是在第一批產品發運前，通過產品核準承認的手續，驗證由生產工裝和過程制造出來的產品符合技術要求。

實施PPAP的目的：

確定供方是否已經正確理解了顧客工程設計記錄和規范的所有要求。

并且在執行所要求的生產節拍條件下的實際生產過程中，具有持續滿足這些要求的潛能。

五大質量工具是TS16949的核心，是經過證明適用于汽車行業的質量工具，對于提高汽車行業的質量管理水平和競爭力，將起到重要作用。

這個話題如果沒有實踐的人一定是弄不清楚的,就算是有實踐的人也未必能弄清楚，因為他們的相互交錯。福特用了一百年的時間畫出的經典的APQP網絡圖，可見其用心之最。在這里我對五大工具做簡單的描述希望能給大家一個基本的概念。

APQP是在向整車廠提供新產品的時候，作為零部件公司必須要做的一項工作，意在產品未進行生產之前把所有的問題解決掉，所以它是個復雜的過程，也是需要幾個來回反復才會成為最后策劃的結果。

FMEA則是在APQP的二三階段時進行的失效模式分析，包括產品和過程，這里最重要的一點是這個時候產品并未生產出來，而是一種潛在的可能性分析，很多企業總是不習慣這一點，總是把它當成已經在生產的產品去分析。

SPS，MSA都是在對過程策劃的過程中形成的東西，也就是說什么樣的過程需要用SPC來控制，一般來說具有特殊特性的過程應該用SPC，當然也不是絕對。這里需要說明的是控制計劃，是APQP策劃的結果，在這個結果中必然要用到測量工具，而這些測量工具是否能滿足對過程測量的需要，需要用MSA來進行分析，簡單地說控制計劃中所涉及的測量器具都應該做MSA，然后在最初的控制計劃中，也就是試生產的控制計劃中，策劃的測量工具或所選用的SPC未必能有好的效果，因些可能會進行調整和改進，最后形成正式生產的控制計劃。而正式生產控制計劃中的SPC和MSA應該是能滿足批量生產的需要。

簡單地說：

APQP是質量計劃，但其實也是項目開發的計劃。既然是計劃，它的時間起點是項目正式啟動的那一時間點到PPAP結束，正常量產后進行總結，認為沒有其他問題，可以關閉開發項目的那一時間點為止。執行人是整個APQP小組。

PPAP是生產件批準程序，只是整個APQP 計劃中的一個環節，通常居于APQP計劃的后半階段，一般來講是APQP計劃的核心。若PPAP沒有獲得客戶的批準，那么APQP的計劃基本要泡湯。因此我們談論起APQP，總是把它們說在一起：APQP/PPAP。由此可見PPAP的重要性。主要執行人是（開發、生產、質量）工程師。

FMEA/SPC/MSA都是質量管理的工具。

誠如有朋友指出的，FMEA有DFMEA， PFMEA，這些工作的導入事件多為APQP的初期或中、早期。它們主要正對的產品的設計、生產工藝或過程而言的。屬于預防性的計劃。

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